【圣安】中心静脉导管挤出机挤出技术要点

中心静脉导管挤出机挤出最常见的问题不是出料口，而是进料段和压缩段的高剪切热，导致出料口物料出现“粘壁”症状。启动一段时间后，型坯出现黄线，难以正常生产。因此应尽量降低这两个阶段的设定温度，减少外部供热或调整配方，增加润滑剂或减少加工助剂。如果效果不显著或配方润滑剂和加工助剂的改变导致型材质量的改变，同时使用不同剪切性能的中心静脉导管挤出机进行生产，则高剪切挤出机不能使用相同的混合、储存和输送系统，只能降低挤出速度，挤出机在较低的挤出效率范围内运行。所以厂家在添加或更新挤出机时，最好购买螺杆结构和性能相同或相近的型号。

在中心静脉导管挤出机挤压过程中，材料从玻璃态转变为熔融态。除了平衡塑化所需的热量和供应的热量，熔融压力也是一个非常重要的控制指标。由于材料在挤出过程中受到模具阻力和螺杆压缩比的影响，所以在常压下不存在。用不同的模具，每个螺杆段的压缩比基本不变，不变。每个螺杆段的压缩比只是分配和调节每个螺杆段的物料压力，不可能在挤出过程中增加或减少熔体的总压力。总压的调整主要取决于挤出速度、进料与W挤出速度之比等。调节挤出速度和料液比不仅是调节挤出温度的重要措施，也是调节熔体压力和挤出效率的主要措施。

在中心静脉导管挤出机挤压速度不变的前提下，进给速度增大或减小，进给段的螺杆物料体积发生变化，排气段的物料体积保持不变，因此进给段和压缩段的熔化压力随着压缩比的变化而增大或减小。在喂料速度不变的前提下，提高或降低挤出速度都会改变喂料段螺杆的物料体积。排气段的物料体积保持不变，因此进料段和压缩段的熔化压力随着压缩比的变化而增大或减小；进料速度与挤出速度同步增加或减少。因为进料段螺杆的物料体积不变，只是速度的增减引起的熔化压力的变化。

中心静脉导管挤出机的剪切热是根据挤出物料的特性、形态和塑化热来配置的。由于进料段和压缩段的物料基本处于玻璃状态，需要处于“微熔状态”直到出料段并紧紧包住螺杆，不会被螺杆筒剥离，需要更多热量；所以加热区的压缩比较大；由于熔化段和计量段的物料基本处于粘性流动状态，但局部不均匀，需要进一步恒温和少热，因此恒温区的压缩比较小。实践证明，增加螺杆前两段的螺纹数，会导致物料行程减少，但增加的剪切热量远大于物料行程减少所损失的热量，是提高挤出机剪切性能最有效的措施。